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    感应加热淬火常见缺陷及防止方法
    名称:硬度不足或软点、软带
    产生原因:
    1. 淬火件用钢含碳量过低
    2. 表面氧化、脱碳严重
    3. 原始组织晶粒粗大。球墨铸铁件原始组织中的珠光体量太少
    4. 加热温度过低或加热时间太短
    5. 冷却水压力太低,冷却水量不足,或冷却不及时
    6. 感应圈高度不够,感应器中有氧化皮
    7. 汇流条之间距离太大
    8. 零件旋转速度和零件(或感应器)移动速度不协调,形成软带
    9. 感应器喷水孔的角度不一致
    10. 零件在感应器中位置偏心或零件弯曲厉害
    11. 淬火介质中有杂质,乳化剂老化
    防止方法:
    1. 感应加热淬火件碳的质量分数一般大于0.4%,预先化验材料成分
    2. 淬火前要清理零件表面的油污、斑迹和氧化皮
    3. 控制原始组织晶闰度。球墨铸铁件感应加热淬火前需正火处理,使珠光体体积分数大于70%
    4. 适当提高淬火温度,使钢中铁素体充分溶解,得到单一奥氏体组织或适当延长淬火加热时间
    5. 增加水压,加大冷却水流量,加热后及时喷水冷却
    6. 适当增加感应器高度,经常清理感应器
    7. 调整汇流条之间距离为1~3mm
    8. 调整零件的转速和零件(或感应器)移动速度,当零件移动速度ν为1~24mm/min时,零件转速n=60v可以避免淬火软带的形成
    9. 如调整不好,需更换感应器
    10. 调整零件和感应器的相对位置,使各边间隙相等,零件弯曲厉害淬火前要进行校直
    11. 更换介质

    名称:淬火开裂
    产生原因:
    1. 钢中含碳量、含锰量偏高
    2. 钢中夹杂物多、呈网状,成分有偏析,含有害元素多
    3. 加热温度过高,温度不均匀,零件上尖角沟槽、圆孔处应力集中
    4. 冷却速度过大而且不均匀
    5. 淬火介质选择不当
    6. 回火不及时,回火不足
    7. 材料淬透性偏高
    8. 返修件未经退火、正火
    9. 零件结构设计不合理,技术要求不当
    防止方法:
    1. 零件含碳量和含锰量不应超过上限。试淬时,可调整工艺参数,也可调整淬火介质
    2. 高碳钢和高碳合金钢感应加热淬火前需进行球化退火,检查非金属夹杂物含量和分布状况,毛坯须进行反复锻造
    3. 调整电参数,降低单位面积电功率,缩短加热时间。淬火前用石棉绳或金属棒料堵塞沟槽、孔洞;尖角倒圆;轴端留非淬硬区
    4. 降低水压,减少喷水量,缩短喷水时间
    5. 改用冷却能力低的淬火剂。用油、聚乙烯醇水溶液或其它乳化剂作为合金钢淬火剂
    6. 淬火后及时回火,淬回火之间的停留,对于碳钢或铸铁不超过4h,合金钢不超过0.5h?;鼗鸩蛔闶?,适当延长回火时间
    7. 材料淬透性高时,可以选用冷却慢的淬火介质
    8. 返修件须经过退火、正火后,再感应加热淬火
    9. 建议设计部门,修改不合理的结构设计,提出切实可行的工艺要求

    名称:淬火畸变
    产生原因:
    轴杆类零件:硬化层不均匀,通常零件弯向淬硬层较浅或无淬硬层一侧
                长条形零件淬硬层不对称
    齿轮:圆柱齿轮内也一般缩小0.01~0.05mm,外径不变或缩小0.01~0.03mm
          对于内外径之比小于1.5的薄壁齿轮,内孔和外径有胀大的趋向,双联齿轮呈喇叭口
          齿形变化是齿厚一般表现为中间凹0.002~0.005mm
          公法线变化一般为0.02~0.05mm(淬油时倾向胀大,淬火时倾向缩?。?br />      齿轮壁厚不均,各部位公法线变化量将有较大差别
          内也键槽畸变
    防止方法:
    轴承杆类零件:工件与感应器同心转动
                  加热时淬火,回火后矫直
                  淬硬层对称
                  淬回火后矫直
    齿轮:在满足淬硬层要求的前提下,采用较大的比功率,缩短加热时间
          端面加盖,防止内孔过早冷却
          齿坯加工后,先进行一次高频正火,然后加工内孔和铣齿,可显显减少内孔收缩至0.005~0.02mm
          设计要合理,工艺路线安排在正确,使齿轮壁厚均匀和形状对称
          选择适当的冷却方法,用较缓和的冷却介质
          齿轮各部分设计得尽量匀称
          留磨削余量或增加预收缩量
          内孔有键槽的齿轮,应先进行齿轮高频淬火,插键槽

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